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影响铝压铸件质量的因素

2019-07-25 23:30:11

有一种说法是在铝压铸件中加硅可以增加合金的流动性,这种说法其实并不全面,而且还存在偏差与误导。 大家来认识在合金中加入硅的主要作用何在! 

1、加硅能增加流动性。这个作用主要是针对重力铸造等很低的压强下充型。事实上,加或不加硅在超过1MPa的充型压强下充型的合金,并没有多少的差异。如今的压铸工艺,充型压强可以超过100MPa,差的流动性的合金也没有充型不足的困难。 

2、能减少“液~固”相的相变体积收缩率,根据诸多实验判断,含硅量到20%左右的铝合金,能达到相变体积几乎没有改变。因此,如果是使用在高温场 合的铝活塞,一般会是含硅比较较高的合金。因为压铸工艺的本质特性,属单方向的高压强充型铸造,不具有反向补缩功能,这是它与低压铸造、重力铸造具有反向 补缩充型的工艺特性完全不同的地方。正是这个原因,行业上才特意配制相变收缩率比较低,含硅量尽量去到高,专门为了压铸工艺不能反向补缩的铝合。 

在合金中加入硅有缺点同时也伴随着缺点,这样的代价是很大程度上降低了合金的强度,且脆弱,其延伸率也明显下降。

铝压铸件青海快3官网可以做出各种较复杂的形状,也可作出较高的精度和光洁度,从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量,不仅节约了 电力、金属材料、还大大节约了劳动成本。单页有着不可避免的缺陷,流痕就是其中之一,其特征为:铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。

压铸件在生产过程中,难免会出现一些不合格产品,特别是在现在一些企业以加大生产量为主,对于产品的质量则不看重。远藤一直格外注重压铸件生产质量和检测标准,只有了解了影响压铸件质量的根本因素才能好的生产产品。在此提醒广大压铸件生产企业,影响压铸件质量的可以归纳为以下几点: 

先是压铸件的设计,对于设计压铸件的前提是清楚客户是需求什么样的产品,然后就是所应用的行业,对压铸件的选材和生产就有了确定性的作用。之后就是对于 压铸件的生产加工问题,一个合格的压铸件不应该出现很大的误差,在测量上要精,在加工时不能防止出现气孔、裂纹等,防止影响压铸件的外观。组后就是压铸 工艺的流程,这是影响压铸件是否合格的重点,既要要求技术人员的水平,也有生产设备决定,现有的国内压铸件生产设备还很难以实现稳定标准,不过可以将控制在一定范围内。我们对于稳定、压铸件还有一段距离,不过既然找出了原因,那么我们就应该在生产过程中通过有效的措施去预防。

压铸件壁厚度是压铸模具加工工艺中一个具有特殊意义的因素,壁厚与整个压铸模具加工工艺规范有着密切关系,如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率;零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显 下降,薄壁铸件致密性好,相对提高了铸件强度及耐压性。压铸件壁厚不能太薄,太薄会造成填充不良,成型困难,使合金熔接不好,铸件表面易产生冷隔等缺陷,并给压铸模具加工工艺带来困难;压铸件随壁厚的增加,其 内部气 孔、缩孔等缺陷增加,故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下,应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致,为了避免缩松等缺陷,对铸件的厚壁处应减厚, 增加筋;对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚。

压铸模具的结构是否能够做到正确合理,是铝合金压铸件生产过程中是否能够顺利进行的一个先决条件,并且在铝合金压铸件是否能够达到下机合格率这一问题上起着重要的决定性作用。那么如何对模具进行设计,实质上就是对铝压铸件生产过程中可能出现的各种因素进行综合预计反映。如果压铸模具能够得到合理的设计,就会在实际的 生产过程之中减少可能发生的问题,铝合金压铸件的下机合格率就会比较高。反之亦然。 

尽管定模型腔的光洁度可以打得非常的光滑,但是因为型腔一般都会比较深,所以依然可能出现压铸件粘在定模上的情况。所以在对模具进行设计的时候,对铝压铸件的结构进行全面的分析,详细了解压铸机的各项操作过程以及流程,不需做到能够了解压铸机以及各项工艺参数的调整可能性,掌握在各种不同情况 下的充填特性,并充分考虑模具的加工的方法、钻眼以及固定的形式之后,才会设计出能够达到切合实际、满足生产要求的模具。 

所有从事铝合金压铸件生产的人都知道,金属液的充型时间是非常短的,金属液的比压以及流速都是非常高的,这些条件对压铸模来说工作条件都是恶劣的,再加上激冷激热的交变应力的冲击作用,都对模具的使用寿命有很大影响。


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