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铸铝件的工艺要求

2019-05-30 20:25:48

铸铝件由于导热快、热容量大、线胀系数大、易氧化、熔点低、高沮强度和塑性低等特点,接纳焊条电弧焊时较为困难,焊接质量差,故在重要构件上很少接纳,一样通常接纳连铸连轧技能。

铸铝件镜面工艺一般要达到两个要求:基材本身达到镜面效果;铸件表面氧化膜达到高度清透明。这里主要介绍铸件表面氧化膜达到高度清纯透明的方法。

各种氧化膜中,硫酸氧化膜是影响铸件氧化膜高度清纯透明的重要因素,硫酸氧化膜的氧化膜厚度、氧化膜孔隙率、氧化膜纯度、封孔质量均可影响镜面效果。

氧化膜中如果裹挟有过多的硅、锰、铁、铜、铬等杂质离子(或原子),氧化膜的纯度就低,透明度就会下降。原理在于氧化膜虽然是透光的,但也会有一些光散射损失。氧化膜厚度增加时透明度也会下降。氧化膜的小孔是光散射的主要根源,孔隙率越高光散射就越多。特别是小孔呈显喇叭形时,光散射会急剧增加,透明度就会迅速下降。

封孔物质是勃姆石,常温封孔时还有氢氧化镍和氟铝酸盐,它们都是透明的,因此正常的封孔基本上不会降低氧化膜的透明度。但是如果发生过封孔,所形成的粉霜就全部成为光散射质点,就会使氧化膜的透明度大幅降低。关于封孔,主要是控制好温度和时间,避免出现过封孔。如果是常温封孔,还要调整好镍/氟含量及其比例,特别是氟离子含量不能太高。如果出现了过封孔,可将铝件浸入稀硝酸中退除粉霜。

氧化膜中的杂质主要来源于铝件本身,次要来源是氧化槽液。因此,适当降低铝件中合金元素的含量,尽量降低铝件的杂质含量,甚至选用高纯铝都能提高氧化膜纯度。降低槽液中的杂离子,保持槽液新鲜也能提高氧化膜纯度。氧化膜的孔隙率主要取决于溶膜速度,溶膜越快则孔隙率越大。溶膜速度与硫酸浓度、槽液温度、电流密度成正变关系,因此,适当降低硫酸浓度、槽液稳度、电流密度过都会降低氧化膜的孔率。

因此,要得到氧化镜面效果的铸件,改善氧化膜的透明度,并且,从控制氧化膜厚度、降低氧化膜孔隙率、提高氧化膜纯度、保证封孔适度这四个方面入手。

铸铝件质量对机械产品的性能有很大影响。例如,各类泵的叶轮,壳体以及液压件内腔的尺寸,型线的准确性和表面粗糙度,直接影响泵和液压系统的工作效率,能量消耗和气蚀的发展等,内燃机缸体,缸盖,缸套,活塞环,排气管等铸铝件的强度和耐激冷激热性,直接影响发动机的工作寿命。

青海快3官网铸铝件除含有游离硅之外,还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松,因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象,同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短,则铸铝件有可能不能彻底除尽,且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快,碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀,从而引起公差尺寸的变化,甚至会造成产品报废。

鉴于上述这一情况的存在,可采取改变碱蚀程序来解决,即铸造成型后先进行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生,又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀,碱蚀后还可利用1:1的盐酸进行2~3s的快速出光,代替毒性较大的氢氟酸,既有利环境保护,改善劳动条件,又可降低生产成本。

铸铝件在不同的地方有不同的叫法,如铝压铸零件、压铸铝零件、压铸铝件、压铸铝、铸铝件、铝合金压铸零件等。

由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性,而且铸造加工是在有压力的铸铝件中铸造,因此铸铝件可以做出各种较复杂的形状,也可作出较高的精度和光洁度,从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量,不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本;而铝及铝合金具有优良的导热性,较小的比重和高可加工性;从而铸铝件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。


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